На переделе дробления «Карельского окатыша» устанавливают новые металлодетекторы. Они позволят избежать аварийных простоев оборудования.
К модернизации металлоискателей на конвейерах корпусов мелкого и среднего дробления приступили еще в прошлом году. Уже заменены 7 рамок из 12.
Новое оборудование более чувствительно к металлу и оснащено автоматическим управлением, что позволяет проводить его диагностику удаленно. Если на конвейеры поступит руда с повышенным содержанием железа специалист оперативно сможет отрегулировать настройки, не допустив простоя оборудования.
Специалисты цеха технологической автоматики и метрологии усовершенствовали конструкцию рамки для снижения риска попадания металла и возникновения ложных сработок. Они разработали технологию обмотки катушки индуктивности одножильным проводом – для устранения помех от вибрации оборудования.
– Процесс достаточно трудоемкий, на одну катушку уходит почти 280 метров провода, который наматывают вручную четыре человека. Еще у новой модели отсутствует кнопка сброса металла, которой привыкли пользоваться наши машинисты конвейеров. Поэтому для более эффективной работы и минимизации простоев из-за ложных сработок на металл мы также усовершенствовали автоматический блок управления приборов, – рассказывает специалист по автоматизированным системам управления цеха технологической автоматики и метрологии Ярослав Николаев.
За последние два года на комбинате не было аварийных простоев дробильного оборудования. Достичь этого удалось благодаря повышению эффективности металлоискателей и внедрению цифрового мониторинга попадания недробимых предметов на конвейерную ленту.
