Специалисты Дирекции по ремонтам «Российской стали» (ДпР) впервые провели мониторинг выполнения работ на обжиговой машине №2 «Карельского окатыша», выполненный по адаптированной методике «Идеальный ремонт».

Как сообщил на личной странице генеральный директор комбината Максим Воробьёв, это было сделано с целью повысить эффективность ремонтов и надежность оборудования.

«Благодарю команду «Карельского окатыша», сотрудников дирекции по ремонтам «Российской стали» и подрядных организаций за проделанную работу! Сообща реализовали все запланированные мероприятия и запустили обжиговую машину №2 в срок», – написал Максим Александрович.

Войдет в привычку

Для проведения работ в декабре 2022 года «Карельский окатыш» привлек специалистов оперативного блока и проектного офиса ДпР. Основной задачей экспертов стал мониторинг ремонта обжиговой машины № 2 и максимальная адаптация его под методику «Идеальный ремонт». Методика состоит из трех этапов: «подготовка», «проведение ремонта», «анализ результатов».

На первом этапе для повышения эффективности изменили подход к формированию сетевого графика, заранее рассмотрели возможные риски при выполнении работ, связанные с нехваткой персонала, ТМЦ, технологией производства.

Во время ремонта отслеживали каждую операцию, распределяли персонал подрядных организаций, чтобы те могли наработать навык и приобрести опыт для будущих ремонтов, контролировали количество собственного персонала и его загрузку.

На третьем этапе выявленные отклонения и предложения рассмотрели на техническом совете подразделения, выслушав так же подрядчиков, чтобы последующие ремонты провести более эффективно.

– Об окончательных результатах адаптации методики говорить пока рано, оценить эффективность можно будет после проведения ряда ремонтов. Но уже сейчас мы видим, что правильное распределение обязанностей при планировании операций и ТМЦ, а также заблаговременная подготовка необходимой документации позволит выполнить запланированный объем работ меньшим количеством персонала, повысить качество выполняемых работ и, при необходимости, сократить период простоя агрегатов, – говорит старший менеджер проектного офиса ДпР Вячеслав Теконин.

Точно в срок

На «Карельском окатыше» работают три обжиговые машины. Каждый месяц одна из них останавливается на ремонт. Сроки всегда сжатые – 10-12 дней.

В этот раз остановка второй очереди длилась 12 суток. Специалисты запланировали большой объем работ, как традиционных – замена шин, обслуживание привода, ремонт огнеупорной футеровки, так и специфических. Особого внимания требовала замена ротора дымососа Д-1, участков труб коллекторов подачи воды, замена и укрепление балок бункера просыпи хвостовой части обжиговой машины.

– У наших коллег из Череповца большой опыт в проведении таких сложных ремонтов. Они помогли грамотнее спланировать, выполнить хронометражи работ подрядных компаний. Мы увидели, где мы упускаем контроль, где мы можем улучшить организацию ремонта. Например, необходимо подробно детализировать график работ, назначать ответственного по каждой операции, заранее привозить запчасти и материалы, подготовить рабочее место. Теперь это осуществляется за два-три дня, а раньше практически в день начала ремонта, – отметил начальник участка по ремонту оборудования производства окатышей Юрий Мойланен.

Благодаря четкому планированию на обжиговой машине № 2 успели укрепить консольные балки бункера просыпи разгрузочного радиуса. Эти две габаритные запчасти длиной  десять метров играют важную роль в несущей конструкции агрегата. За 40 лет работы они деформировались, что могло привести к аварийной остановке. Специалисты «Карельского окатыша» совместно с коллегами дирекции по ремонтам дирекции по ремонтам «Российской стали» и ресурсных активов реализовали все запланированные мероприятия и запустили  обжиговую машину № 2 в срок.

Кстати

На остывание обжиговой машины с 1300 до 40 градусов уходит трое суток, еще один день дается  на розжиг.