Выделить время для интервью Михаилу Павловичу Торопову было непросто. У главного инженера управления производства концентрата и окатышей «Карельского окатыша» много задач, главная из которых – обеспечить бесперебойную работу фабрики.

Разговор получился краткий, но динамичный. Вырос Михаил Павлович в небольшом поселке Каджером Коми АССР. В школе легко давались математика и физика, поэтому после ее окончания он решил поступить в Московский физико-технический институт, однако конкурсный отбор пройти не удалось. После службы в армии молодой человек не оставил свою мечту и успешно сдал экзамены в Ленинградский политехнический институт на физико-металлургический факультет. Не забыть сложные формулы и законы физики помогла служба в войсках связи. В свободное от боевых дежурств время Михаил читал учебники.

Перспектива

После вуза выбор пал на Костомукшский ГОК. Город тогда только строился, и была возможность решить проблему с жильем. С этим, кстати, связана забавная история.

– В 1983 году для въезда требовался специальный пропуск, которого у нас с другом не было, поэтому пограничники с поезда доставили нас в милицию для выяснения. В этом же здании находилось общежитие для работников комбината, где мы через день и поселились, когда уладили все вопросы, – вспоминает Михаил Торопов.

Сначала молодой специалист устроился агломератчиком, через год стал мастером и курировал запуск второй обжиговой машины, а потом и третьей. В 1986 году Михаил Павлович уже занимал должность начальника участка готовой продукции.

– Перед вводом в эксплуатацию третьей обжиговой машины произошел казус. Перед ее запуском требовалась сушка огнеупорной футеровки при плавном повышении температуры с 300 до 900 градусов. Ранее было принято решение поэкспериментировать и вместо австро-германских мазутных горелок установили отечественные. Из-за неполноты сгорания мазут начал осаждаться на осадительные электроды электрофильтра № 4. При достижении в горне обжиговой машины температуры 950 градусов, а в электрофильтре – 170 градусов произошло возгорание мазута. Огонь потушили, горелки заменили, но целый год работали на пониженных нагрузках через один электрофильтр № 3, – рассказал главный инженер.

Эксперимент удался

За годы работы Михаил Павлович провел много успешных экспериментов. Благодаря его инициативе «Карельский окатыш» перешел на керамические вакуум-фильтры. Старые трубчатые вакуум-фильтры не могли обеспечить оптимальную влагу концентрату. Приходилось дополнительно подключать энергоемкие вакуумные насосы. К тому же, на старых агрегатах использовалась фильтроткань, и когда на секторах происходили порывы, часть продукции уходила. А это немалые убытки.

– Новые фильтры разработала компания «Бакор». В это время на Лебединском комбинате их только тестировали: сравнивали с трубчатыми вакуум-фильтрами. Мы съездили к коллегам, посмотрели их в работе и приняли решение о модернизации, – продолжает мой собеседник.

Керамические фильтры позволили достигнуть оптимальной влаги концентрата для окомкования и в 10 раз снизить энергопотребление. На мой вопрос, разве конкуренты не держат в секрете разработку новых технологий, мой собеседник ответил:

– У нас с коллегами других предприятий хорошие отношения, мы не закрываемся. Недавно нас выручил Михайловский комбинат. У нас вышел из строя электродвигатель для дымососа Д-1 на обжиговой машине № 3. На рынке таких машин нет, только под заказ. Уже через неделю дымосос был привезен и установлен на позицию и запущен в работу, что позволило выполнить производственную программу 2020 года. Нередко и мы

консультируем по проектам, которые на нашем предприятии уже реализовали.

Команда Михаила Павловича реализовала проекты, направленные и на развитие города. Было предложено заменить дымососы Д-15000 на более энергоэффективные. Высвободившиеся мощности – 10 мВт – были направлены на развитие инфраструктуры города и комбината.

Сегодня в отделении фильтрации УПКиО эксплуатируются 18 керамических фильтров