На фабричном переделе «Карельского окатыша» продолжают модернизацию оборудования.
На большие расстояния
В цехе измельчения, обогащения и хвостового хозяйства реализуют перспективный проект по развитию хвостохранилища. Протяжённость от насосной станции до его конечной точки увеличится до 15 километров. Поэтому появилась необходимость в дополнительном насосе, который увеличит плечо перекачки хвостов. Так, в рамках первого этапа проекта приобрели ещё один землесос, который является полным аналогом оборудования, которое работает на пульпонасосной станции.
Под него специально подготовили фундамент и установили новую раму. Насос уже запущен, проходит опытно-промышленные испытания. Специалисты отмечают, что оборудование работает без замечаний и полностью подтверждает свои параметры.
– Теперь у нас 12 технологических позиций, занятых насосами. Это четыре спаренных наносных агрегата, которая позволят прокачивать пульпу в объёме 12-14 тысяч кубов в час на расстояние 15 километров. Новое оборудование влияет на производительность всего комплекса, без него мы бы не смогли перекачать и складировать объёмы, которые перерабатывает фабрика. Это шаг в большом проекте по равномерной укладке хвостов по всему периметру хвостохранилища, – говорит мастер по технологии цеха измельчения, обогащения и хвостового хозяйства Леонид Кривонос.
В ближайшее время под мощный насос установят новый двигатель с частотным преобразователем, чтобы специалисты могли управлять процессом, плавно запускать оборудование и регулировать его производительность.
Влага под контролем
В цехе подготовки и окомкования концентрата взамен старого оборудования установили три керамических дисковых фильтра КДФ-108. Запуск последнего из них символично выпал на 9 Мая, что специалисты считают победным завершением монтажа агрегатов, стартовавшего в начале весны этого года. Новые фильтры позволяют достичь оптимальной влажности концентрата и экономить электроэнергию.
– Мы продолжаем стремиться к эффективности. За счёт большей производительности керамических фильтров и снижения влаги в концентрате улучшаем качество товарной продукции. Также пробуем сэкономить на удельном расходе бентонита, который добавляем в технологический процесс для производства сырых окатышей, – рассказывает начальник цеха подготовки и окомкования концентрата Егор Владимиров.
По запросу специалистов цеха производитель компания «НТЦ «Бакор», модернизировала новое оборудование.
– Основное отличие – мы отказались от промывочных станций, фильтрующих элементов «Ручеек». Изначально, когда нам монтировали первые керамические фильтры, они шли в комплекте для очистки технической воды. Во время эксплуатации поняли, что у нас она достаточно чистая и эти фильтры не нужны, что подтвердили сами представители компании. Узлы исключили сразу при поставке оборудования. Теперь не требуется каждые 12 часов останавливать агрегат для промывки этого узла и на последующий запуск, – отмечает руководитель цеха.
Цифры
В цехе подготовки и окомкования концентрата теперь работают 23 керамических дисковых фильтра.
Всего на пульпонасосной станции 12 землесосов.
За счёт трёх смонтированных керамических фильтров планируют снизить удельный расход бентонита до восьми килограммов на тонну окатышей. Сейчас удельная норма расхода бентонита – 8,2 килограмма на тонну окатышей.
