Команде «Карельского окатыша» удалось значительно сократить потери железа магнитного в хвостах и повысить объем производимой продукции. Экономический эффект в 2020 году составит 3,4 миллиона долларов.

Вышли на проблему

В прошлом году сотрудники комбината из месяца в месяц фиксировали расхождение оперативных и фактических данных по объемам производства концентрата.

– Возник вопрос о не подтверждении качества железа в исходной руде.  Поскольку геологическая служба ответственна за учет потерь железа магнитного на горном переделе, мы провели комплекс мероприятий по заверке геофизического оборудования всей системы опробования. Отклонений в работе приборов обнаружено не было. Тогда предположили, что повысились потери железа магнитного на фабричном переделе. Ранее содержание железа в хвостах определялось автоматически с помощью поточного анализатора потерь магнетита. На основании этих данных производился расчет выхода концентрата. Поэтому необходимо было проверить корректность работы прибора с помощью лабораторных исследований, — комментирует начальник цеха по производству геологических работ (ЦПГР) Сергей Сорокин.

Исследования общими усилиями

Отбором и подготовкой проб занялись сотрудники цеха технического контроля и лабораторных исследований (ЦТКиЛИ) совместно с коллегами из цеха технологической автоматики и метрологии (ЦТАиМ).

Анализ проб проходил в лаборатории ЦПГР. Чтобы ускорить процесс проведения исследований, были закуплены вакуумная сушилка и дополнительный прибор Satmagan для измерения массовой доли магнитного материала. На основании химического анализа оборудование отградуировали на низкое содержание железа магнетита.

Результаты лабораторных исследований подтвердили гипотезу о том, что потери железа в хвостах повысились.

График содержания железа в хвостах в 2020 году в процентах

Январь – 1,94

Февраль – 2,01

Март – 2,28

Апрель – 2,02

Май – 1,79

Июнь – 1,59

Июль – 1,32

Август – 1,29

Курс на снижение 

– В начале года перед фабрикой была поставлена задача снизить содержание железа в хвостах с двух до 1,5 процента. Самые большие потери магнетита приходятся на первую стадию мокрой магнитной сепарации и первые две стадии дешламации. Исходя из этого, наметили ряд мероприятий, – рассказывает заместитель начальника управления по производству концентрата и окатышей Александр Смирнов.

Сотрудники отремонтировали ванны, переливные устройства, желоба магнитных сепараторов, а также отрегулировали их магнитные системы. В октябре на одной из секций обогащения смонтируют новые сепараторы большего размера.

Далее работники взялись за операции дешламации: провели калибровку плотномеров, отремонтировали флокуляторы (намагничивающие устройства), установили анализаторы потерь магнетита. Также идет работа с компанией «ПЭСК» по модернизации дешламаторов первого и второго приемов.

– Во время общей остановки фабрики коллеги из управления производства концентрата и окатышей заменили пробоотбирающие устройства. Дополнительно в штат ЦТКиЛИ набрали пять контролеров продукции обогащения и одного лаборанта химического анализа. И с августа наш цех взял работу по анализу содержания железа магнетита в хвостах полностью на себя. Отбор проб производим каждые 15 минут, результаты анализа выдаются каждые два часа. Так, мы обеспечиваем технологов обогатительной фабрики более точными данными, на основании которых они могут оперативно скорректировать технологические процессы, – комментирует начальник отдела технического контроля и лабораторных исследований Александр Кучин.

Чтобы достичь цели, шаровое заполнение мельниц увеличили

Еще одно важное мероприятие, которое позволило повысить эффективность оборудования и уменьшить потери железа – это увеличение шарового заполнения мельниц. Удельный расход шаров в среднем подняли на 2,49 тонн, но это позволило достичь цели. Так, благодаря командной работе по итогам августа потери железа в хвостах снизились до 1,29 процента.